鏜床工作臺刮研是檢驗工作臺工作面光整加工的方法之一。其目的是為了降低檢驗平板工作面粗糙度值，提高接觸精度和幾何精度，從而提高鏜床工作臺的配合剛度、潤滑性能、機械效益和使用壽命，也是僅用平面磨床和導軌磨床加工難以達到的，機床設備和鏜床工作臺所的加工工藝。
所謂“刮研”，是刮削和研磨兩個工序的結合。即平面刮削——研磨顯示，再平面刮削——再研磨顯示，如此往復，交替循環，不斷運作。使鏜床工作臺的鏜床工作臺表面粗糙度值和形位誤差逐步降低；接觸精度、幾何精度在運作中逐步提高，直到達到規定要求為止。
研具與鏜床工作臺經過研磨以后，凸起部分的檢驗平臺表面顯示的全是黑點，黑點分亮點、濃黑點、淡黑點。這些黑點在刮研中是一個變量。經過連續的交替循環不斷地運作不斷地刮研，黑點由少變稠密，由不均勻分布變為均勻分布。黑點的演變過程，也是表面光潔度、表面接觸精度、表面幾何精度逐步提高的過程。對研磨顯示出來的黑點要區分對待。對于濃黑點刮削的刀跡大小應同按粗、細、精3個階段規定大小刮削，其刀跡方向應同方向排列，逐步刮削到黑點全數刮完。經研磨顯示后，
二遍以鏜床工作臺交錯方向刮削也將黑點全數刮完。指出，每輪刮削，刀跡交錯，否則將影響鏜床工作臺表面光潔度。在刮削中對黑點按亮、濃、淡在用力上應有輕重之分，對亮點、大濃黑點用力要大，對大多數的濃黑點用力要適中，對淡黑點，則保留不刮，待下輪顯示后變黑時再刮，強調指出，對于分布在鏜床工作臺平面邊緣、角落的亮點。因隱布少，易為人眼所忽略，易漏刮。因為漏刮點在研磨時往往頂起研磨鏜床工作臺，妨礙黑點的正常顯示，會形成黑點越刮越少的現象。
3、 鏜床工作臺刮研3階段：
在鏜床工作臺刮研全過程中，一般都要經歷粗刮、細刮、精刮3個階段。
鏜床工作臺粗刮階段：粗刮的首要任務應先解決形位誤差問題。比如車床溜板燕尾導軌的兩端平行度，如不先解決好，留到粗刮好后再解決平行度，不但費工費時而且延誤工期。粗刮刀跡要寬大、要大刀闊斧地進行。對每個點只刮一次不刮二次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經過反復循環不斷刮研，黑點由少變稠密，由不均勻分布至均勻分布，當任意刮方（25mm×25mm）達到4～6點時，鏜床工作臺表面粗糙度達到Ra2.5～Ra3.2時，即告粗刮階段中止。
細刮階段：鏜床工作臺細刮在粗刮基礎上進行。細刮的任務主要解決表面質量問題，即接觸精度、幾何精度（平面度達到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同時還要兼顧到形位誤差。細刮的刀跡寬為6～8mm ，長10～12mm，刀跡建議采用直推加扭轉法，正“6”塊反“6”塊刀跡較好，當任意刮方達到10～12點時細刮階段即告中止。
鏜床工作臺精刮http://www.chinaweiyue.com/階段：精刮是在細刮基礎上進行的，鏜床工作臺精刮的任務是進行提高刮研表面質量，兼顧、核定形位誤差。精刮要磨好平面刮刀，要鋒利，落刀要穩要輕，特別要避免刀角劃傷表面，精刮刀跡寬5～７mm，甚至更窄更短，視刮削平面大小而變化。刀跡建議采用左扭轉法或右扭轉法，刮削時用力宜小，刮花則例外。當黑點增加到每任意方20～25點時，即精刮結束，其鏜床工作臺平面度應為0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度為０.８～１.６。
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